这几年去过不少养殖场, 从散养户那儿到规模化基地, 大家普遍面临的问题是: 单环节技术挺强, 然而链条一旦打通就卡顿。病害防控只关注场内, 却忽略了饲料源头以及运输环节；养殖效率提升了, 可屠宰加工的标准却又跟不上。所谓产业链技术优化, 并非把某个点做到极致, 而是要让育种、饲料、养殖、加工、物流这几个环节如同齿轮那般咬合紧密。我靠自己的眼睛看到过一个场子, 由于冷链出现断裂的情况, 导致整批质量良好的肉全部报废, 造成了几百万元的损失, 链条中比较薄弱的地方, 常常对整体效益的上限起着决定性的作用。
怎么让养殖户和加工企业技术同步提标
最让人头疼不已的事情究竟是什么呢? 那便是上游将其养殖工作开展得完好无恙, 然而, 位于下游的加工厂却嫌弃规格并不符合要求、药残超出了标准范围, 又或者是分割标准并非统一。若要解决这一矛盾, 就必须从“对接标准”这一方面着手。我们在示范基地推行过一套相关做法: 在养殖环节, 提前一个月把出栏信息同步给加工线, 加工方依据订单需求反向推理出养殖密度以及饲料配方。举例来说；做白条鸡的企业, 要求体重处于2.2公斤上下, 则那饲料配方就需要在后期精确控制能量, 绝不能仅仅依靠经验来喂养。同步的关键之处在于数据能够实现互通, 养殖端存在着饲喂记录、用药台账以及检疫数据, 加工端有着分割规格、温度记录还包括包装要求, 这些都需要有一个平台能够将其传递通畅。有些地方尝试了“一码追溯”这种方式, 从仔猪入栏开始一直到白条出库, 通过扫码便能够查看全流程, 加工厂在收猪的时候可以直接调取相关数据, 要是不合格的话当场就予以退回, 如此一来反而促使养殖户把技术做得更加扎实。
冷链和物流环节怎么减少损耗和污染
从产地直至餐桌的肉蛋奶, 其损耗的大头并非处在养殖场, 而是存在于运输途中。我曾见识过极为离谱的事例, 冷藏车在中途出现断电长达四小时的状况, 致使整批冷鲜肉的温度攀升至8度, 抵达市场时其表面已然变得发黏。冷链并非仅仅拥有台车便足够, 必须要将温度、湿度以及装卸时间严格把控住。搞推广的时候, 我们着重把控三个要点，其一, 装车之前的预冷得达到标准才行, 活体被屠宰后, 其中心温度得在两小时之内下降到4度以下, 好多小厂在这一步就给省掉了；其二, 运输过程中要装上物联网温控记录仪, 这可不是个摆设, 得有专人盯着报警短信；其三, 卸货那一端得构建起快速检测机制, 货物到厂的时候要抽检中心温度以及菌落总数, 要是不合格的话, 整车都得退回去。损耗率由8%降低到3%以内, 依靠的便是这些严格的规范。除此以外, 包装材料同样需要予以留意, 寻常泡沫箱保温性能欠佳并且极易出现破损情况, 在更换为高密度聚氨酯保温箱之后, 冷链断链风险降低了六成。这些细节尽管繁杂琐碎, 然而每一处均直接关联着利润以及食品安全。
实际上, 产业链技术优化的关键并非高深莫测的理论, 而是要将每个环节里提及的“通”字切实予以落实。从养殖场的通风控温方面入手, 到运输车的温控记录这点, 再到加工车间的分割标准之处, 只要有任意一环出现脱节情况, 那么整个链条所产生的效益便会大打折扣。我们此刻正在一些产业园区尝试推行这套方案, 对其有兴趣的朋友可以前往网站 www.lnslfh.com 去查看具体的案例数据。技术示范并非是在做表面功夫, 而是要使得每一分投入到最后都能转化为能被肉眼清晰看见的产出。
